合肥FMEA培训课程价格

随着顾客对质量要求不断提高，产品和过程不得不进行成本优化，更高的复杂程度，以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任，汽车行业正面临各种挑战。因此，我们采用FMEA方法来解决技术问题，以“七步法”更为结构化的方法，识别并降低产品和过程的风险！

问：对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰

诊断原因：在实际的应用过程中，通常认为DFMEA工作全部由设计人员负责，设计失效模式及影响分析（DFMEA) 工作得以开展，而过程失效模式及影响分析 部分没有开展，FMEA工作不全面。

正确理解：FMEA在方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决的是设计缺陷：在生产阶段，分析的对象是生产流程。解决的是工艺缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由设计人员开展，其中DFMEA 部分由设计人员开展，PFMEA 部分由工艺人员开展，二者需要各司其职，各有分工。

第 一 部分 FMEA介绍

1.AIAG-VDA FMEA的背景及主要变化点

2.FMEA的目的和描述

3.FMEA开发过程及里程碑

4.FMEA的对象和局限性

5.如何与公司现况进行整合

1)FMEA相关的法律法规

2)管理承诺

3)D/FMEA的知识保护

4)客户和供应商之间的协议

5)FMEA的再使用

6)现有FMEA的处理

6.产品FMEA和过程FMEA

1)设计FMEA

2)过程FMEA

3)设计FMEA和过程FMEA之间的信息流

7.FMEA的策划

1)FMEA的团队

2)FMEA的时机

3)FMEA的意图

4)FMEA的工具

5)FMEA的任务

第二部分 设计FMEA的执行

1.DFMEA**步：范围定义

目的

2.DFMEA第二步：结构分析

1)目的

2)系统

3)系统FMEA

4)零件FMEA

5)界定客户

6)方块/边界图

7)结构树

3.DFMEA第三步：功能分析

1)目的

2)功能

3)界面/接口

4)要求

5)产品特性

6)参数图

7)功能关系可视化

4.DFMEA第四步：失效分析

1)目的

2)失效

3)失效链

4)故障网络与链分析

5)失效影响

6)失效原因

7)总结

5.DFMEA第五步：风险分析

1)目的

2)设计控制

3)现行预防控制

4)现行探测控制

5)确认现行预防和探测控制

6)评价

7)严重度

8)发生度

9)探测度

10)优先措施

6.DFMEA第六步：优化

1)目的

2)职责分配

3)措施的现状

4)措施有效性评估

5)持续改进

7.FMEA结果文件化

答疑和练习

第三部分 过程FMEA

1.PFMEA**步：范围定义

目的

2.PFMEA第二步：结构分析

1)目的

2)过程流程图

3)结构树

3.PFMEA第三步：功能分析

1)目的

2)功能

3)要求

4)功能关系可视化

4.PFMEA第四步：失效分析

1)目的

2)失效

3)失效链

4)故障网络与链分析

5)失效影响

6)失效模式

7)失效原因

8)总结

5.PFMEA第五步：风险分析

1)目的

2)现行预防控制

3)过程策划

4)生产过程

5)现行探测控制

6.PFMEA第六步：优化

1)目的

2)职责分配

3)措施的现状

4)措施有效性评估

5)持续改进

第四部分 FMEA对于监测和系统响应的补充

1.监测-系统响应**步：范围界定

2.监测-系统响应第二步：结构分析

1)方块/边界图

2)结构树

3.监测-系统响应第三步：功能分析

4.监测-系统响应第四步：失效分析

5.监测-系统响应第五步：风险分析

1)目的

2)频度的合理性

3)现行监测控制

4)评价

5)严重度

6)频次

7)监测

8)监测-系统响应的优先措施

6.监测-系统响应第六步：优化

1)目的

2)职责分配

3)措施现状

4)措施有效性评估

5)持续改进

7.FMEA结果文件化

附件

1.增加部分

1)特殊特性

2)表格-设计FMEA/带监测-系统响应的设计FMEA/过程FMEA

2.进一步的应用领域

1)软件范围FMEA

2)机械设备制造FMEA

3)设计FMEA评审

4)过程FMEA评审