苏州精益现场管理培训课程

如何走出“盲人摸象”式生产管理？如何夯实让丰田时刻挂在嘴边的“现场管理干部”能力？如何让您财务收益与指标几何倍增长？精益现场管理培训课程将带领您共同寻找答案！课程将结合丰田汽车和国内外先进企业的现场管理经验及改善经验，帮助现场一线生产管理者梳理生产现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

第 一 模块、精益基础与精益现场工作法

模块导言：一堆堆的日常事务，一个个的差异化群体，一场场不一样的角色诉求，把问题与问题背后的工具狠狠的摔在身后……当我们一遍熟背管理经典的同时，留下的尽数不尽、理不完的失败案例。正本清源，我们应该什么？我不应该做什么？做什么效率、效能更高？这些都是我们该思考的。

丰田生产方式的起源

精益告诉我们什么—精益的基本思想

成本意识与现场竞争力

精益的本质原理与现场的七大浪费

工具方法：后工程引受与看板管理

表面上的能率与真正的能率

个别能率与整体能率

意识改革—作业改善—设备改善

小批量生产与品质的关系

思路观念：现场管理者现场管理的十大内容

现场管理者的职场观念--什么是现场应做的事

如何打造秩序规矩的职场和效率思维

现场管理的七大任务：安全，品质，生产，原价，保全，环境，人事

班组现场管理的七大任务的各自“目的”“手段”

案例分享：丰田汽车企业各任务之目标展开

工具方法：七大任务的各自“活动流程“和“管控表格”

案例分享：丰田汽车精益现场七大任务活动流程图

案例分享：国内某知名企业精益现场七大任务活动流程图

成果输出：01--《生产现场干部任务职责展开表》

成果输出：02--《精益现场七大任务活动流程图—生产管理》

成果输出：03--《精益现场七大任务活动流程图—现场管理》

成果输出：04--《精益现场七大任务活动流程图—质量管理》

成果输出：05--《精益现场七大任务活动流程图—成本管理》

成果输出：06--《精益现场七大任务活动流程图—安全管理》

成果输出：07--《精益现场七大任务活动流程图—环境管理》

成果输出：08--《精益现场七大任务活动流程图—设备管理》

第二模块、向计划要效益：生产计划管控能力提升

模块导言：抓生产，搞管理，第一个关键要素就什么时候交付，何时完成计划。的确作为管理干部，睁开眼睛就像打仗一样的去思考，今日进度如何？昨天进程怎样？明天交付行不。本部分将从生产计划和生产效率的管理入手，理清接地气的生产化管理，为管理干部提供一把抓手。

1、标准作业管理

标准作业与作业标准区分

标准作业三条件与三大要素

标准作业的制定步骤

案例分析：某企业标准作业案例

现场演练：标准作业制定（以企业实际案例演练）

线平衡改善

案例分析：生产线线平衡改善案例

总结，答疑

2、班组生产计划管理

班组生产计划内容

案例分析：班组生产计划表

负荷，生产能力分析调整

案例分析：某企业在制品统计表

某企业进度实绩管理表

生产性的区分—劳动/设备/原材料

生产性提高的策略与方法

案例分析：某日资企业生产性提高的案例

生产性阻碍要因—作业者/管理者LOSS

生产现场LOSS

案例分析：某企业生产损失一览表

人均生产数

作业工数效率

案例演练：作业工数效率计算

成果输出：01--《班组生产效率管理表》、

成果输出：02--《班组生产日报》

成果输出：03--《一日工作安排与年度目标落实路径图》

第三模块、向质量要效益：质量管控能力提升

模块导言：透过一系列质量管理手段的应用，快速改变现场批量性质量管理事故的现状，切实打造一个信得过的产品。世界上*不变的就是变，质量管理亦是如此！做管理多数的价值不在于你在静态管理上做了多少事，而在于你在动态管理取得了多少业绩。质量变异五花八门，但是五花八门的背后就是我们需要关注的重心与重点，消除它。

1、 品质管理概要

品质量企业生存的根本

品质定义与本质

制造现场的品质

什么是现场品质管理

现场品质管理五原则

案例分析：灰烬中诞生的三星神话

2、丰田品质管理

丰田品质管理的基本思想

视频案例分析：丰田自働化

丰田的品质管理体系

丰田的品质管理技法

3、生产干部质量管理工作展开的思路

4、班组品质管理体系与案例分享

思考：为什么会发生不良，会流出不良？

班组品质管理体系图

案例分析：某日资企业工程诊断表

班组品质管理技法之点检

案例分析：某日资企点检指导书

班组品质管理技法之变更点管理

案例分享：某日资企业现场变更点管理看板

班组品质管理技法之标准作业管理

案例分析：标准作业票

班组品质管理技法之技能认证

案例分析：员工技能一览表

班组品质管理技法之可视化管理

案例分析：某企业品质可视化管理案例

生产现场质量控制要点

防止不良品的要决

5、现场管理者必须掌握的质量管理工具和方法

工具方法：PDCA与品质管控8D报告

工具方法：标准作业和作业标准

工具方法：“三不作战”原则与落地方法路径

工具方法：不良品管控的三大步骤与路径

工具方法：质量“三自一控”管控方法与落地路径

工具方法：质量问题的四大解决措施与落地路径

6、班组品质管理的十二大原则与系统落地路径

成果输出：01--《三不作战管控法的落地路径图》

成果输出：02--《变化点管理分析表》

成果输出：03--《质量问题的四大解决措施落地路径图》

第四模块、向安全要效益：现场安全管控能力提升

模块导言：有事故必有原因，消除一切安全隐患。当安全工作的深入与推广和有效使用，可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。

A、为什么要进行安全管理

案例讨论：事故产生的原因

视频案例分析：车间轧死

B、安全的内容—人的/物的/环境的安全

C、海因里希法则运用

事故三要素

案例分析：机械师之死

事故等级金字塔

视频案例分析：他为什么会重伤

事故分析蝴蝶结

D、班组管理中如何识别安全隐患

案例演练：危险源识别

E、现场管理者的安全管理职责

小组讨论：现场管理者的安全管理职责是什么？

F、现场管理者安全管理的重点

安全教育

安全检查

遵守规则

安全操作

案例分析：某企业班组安全管理内容一览表

G、现场管理者安全管理技法

彻底实施5S

掌握设置安全标识

安全着装管理

案例分析：某企业现场管理者安全管理具体案例

H、现场管理者如何实施安全管理

安全检查的实施

安全旗的使用

建立安全日历

建立安全例会制度

指导员工安全训练

安全目视化管理

案例分析：某企业安全管理看板

R、现场管理者安全预知训练

预知训练四步法

案例演练：危险预知训练演练

案例分析：某日企安全训练道场

成果输出：01--《现场安全管控行动计划表》

成果输出：02--《现场安全管控执行承诺书》

成果输出：03--《车间六大伤害训练表》

成果输出：04--《车间六大伤害现场管理看板》

第五模块、向设备要效益：设备管控能力提升

模块导言：带病作业、跑冒滴漏，有设备无管理，管设备无效益。投入不见效果，这些都是设备管理现实。如何破解设备管理不力的现实，走出设备管理无用论的泥沼，这个话题讲成为本部分重点研讨的核心。

A、TPM的概论

TPM活动的发展史

什么是“TPM“活动

“TPM“定义

“TPM”的目的与本质

B、设备的六大LOSS

设备六大LOSS是什么

设备六大LOSS的构成

设备慢性LOSS和突发LOSS

设备的故障原因

案例分析：某企业设备LOSS清单表

C、自主保全

自主保全定义与目的

自主保全活动的体系建立

自主保全的七阶段

活动指导—小集团活动

活动指导—统帅力

活动指导—自主保全的三种神器

案例分析：某企业TPM小集团活动

D、自主保全工具之运用

工具方法：活动工具—小组状况板

工具方法：活动工具—活动MAP

工具方法：活动工具—维持管理卡

工具方法：活动工具—活动目标

工具方法：活动工具—三现不合理地图

工具方法：活动工具—指标管理

工具方法：活动工具—关联表

工具方法：活动工具—缺陷发现LIST

工具方法：活动工具—发生源LIST

工具方法：活动工具—困难部位LIST

工具方法：活动工具—疑问点LIST

工具方法：活动工具—OPL教育

工具方法：活动工具—改善前后对照表

案例分析：某日资企业自主保全工具运用

成果输出：《生产车间三现不合理地图》

成果输出：《生产设备定期预防性措施分析表》

第六模块、向成本要效益：成本管控能力提

模块导言：对制造业来说，五花八门的制造成本让经营管理层深感头痛。成本对于企业的重要性，没有任何时候像现在这样更让企业家揪心。最有效的利润是从牙缝里挤出来的。失去了成本优势，你就要被挤出局。旨在让现场管理干部认识到成本管理的重要性和效率管理的理念，学习到降低成本的管理技能和提高生产效率的方法，帮助企业从多方面降低制造成本，*限度提高劳动生产率。

1、 班组成本管理具体内容

改进质量提升生产效率

降低库存

缩短生产线，减少使用面积

减少故障停机时间

缩短制造周期

2、现场管理者应具备的成本观

定策略方向—成本**战略导图

3、浪费的冰山理论与班组管控实践

浪费的定义

浪费的识别

现场浪费的形式

浪费表现的三种形态

浪费的七大现象

视频案例分析：烤面包

浪费的改善方法与技巧

作业动作的连锁结构

工具方法：现场分析方法

动作有效性的原则

案例分析：某日企现场管理者的成本管理案例

成果输出：01--《生产车间现场浪费控制点》

成果输出：02--《作业三点效率提升表》

成果输出：03--《班组成本控制责任与目标分解表》

第七模块、向现场要效益：现场管控能力提升

模块导言：如何走出现场管理就是“刷涂改”误区，让现场管理真正做到“外塑形象，内增效率”，落地还是落地！让员工的参与成为现场管理的主体！

现场管理十大要点与班组分析

6S从形式化到品格化的过程

能源与废弃物管理

产业废弃物管理

目视化基本要素与推行实践

现场各要素目视与看板管理实战

案例分析：某企业能源管理案例

案例分析：某企业废弃物管理流程

工具方法：能源管理要求与班组落实路径

案例分析：好的工厂与不好的工厂的直观感受

工具方法：物品管理的目视化要点与案例分享

工具方法：作业管理的目视化要点与案例分享

工具方法：设备管理的目视化要点与案例分享

工具方法：质量管理的目视化要点与案例分享

工具方法：安全管理的目视化要点与案例分享

工具方法：丰田汽车与国内外优秀企业人，机，料，法，环目视管理

成果输出：01--《生活化6S对照表》

成果输出：02--《生产现场管控要点图》

第八模块、向人员要效益：人员管控能力提升

模块导言：说大话、讲空话，现场管理干部的人事管理不仅仅是高大上的作业管理，而且要基于价值思考，如何才能让员工的出勤趋于正常，如何让团队效能发挥到*，如何让公司的年假管理制度成为空谈。这些看似简单的话题，而实际上又有企业重视呢？本模块将一一剖析。

出勤状况表

人事管理图

作业状态的管理

健康状态的管理

人员心情管理

出缺勤的管理（人员把握）

年休计划管理

就业规则时间

迟到、早退的管理

制定和实施作业训练

多能工的培养方法

实践案例：多能工“选”—工序与人才选择

实践案例：多能工“训”—多能工培训

实践案例：多能工“评”—技能等级评估

制定和实施新人教育

制定和实施多技能工的培养

案例分析：某企业多能工培养案例

案例分享：员工技能储备图

案例分享：员工岗位能力共分为4个级别

案例分享：培训护照

案例演练：描述自己一天的工作内容

案例分析：丰田汽车现场管理者一日管理案例

工具方法：如何制定和实施作业资格取得教育（指名作业）

成果输出：01--《员工户口簿》

成果输出：02--《员工多技能分析表》

成果输出：03--《培训护照》

成果输出：04--《员工出勤管理看板》