佛山精益生产管理培训课程

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

中国企业已进入微利时代，精益生产作为快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式，已成为企业的必然选择！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！

然而，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。本课程将带领您解析这些问题的症结与解决之道。

第 一 部分：企业效率基础与精益生产的过去及将来    

企业盈利公式与后疫时代管理因对

生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本

生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析

如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

何谓流程中的七大浪费与效率损失

企业被主观忽略的*浪费----低效率沟通（人员与组织）

工业化生产工厂的进程(重点区分TPS同步生产与精益生产的区别)

精益工具如何服务于精益理念（工具关联性与核心介绍）

智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0

精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合

案例分享：重点行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）

案例分享：工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用

案例分享：如何更正确的认识与运用MES（各行业成功案例与失败教训 ）

案例分享：智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车行业）

第二部分：精益生产的推行与体系搭建  

1、精益系统推行的误区与重难点解析

精益生产与六西格玛的完美结合

精益生产系统推行的三个层次

精益推行中如何实现全员参与与不断改进

精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资电气精益企业体系介绍）

精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析

精益系统推行的误区与重难点解析

精益推进项目成功案例分享

2、如何在你的企业推行精益生产（授课时其中部分内容将在课程结束之前讲授）

基本的分析工具――价值流程图

信息流，物流，库存和瓶颈

发现改进的机会

推行的组织和职责

推进的机制和方法

培训的要求和体系

描绘理想的生产流程

精益从心开始、改善从我做起

工具方法：精益改善路线图

思路策略：如何推进精益生产

思路策略：如何构建精益管理系统

思路策略：如何营造精益改善氛围

思路策略：如何进行精益人才育成

精益改善绩效指标管理

精益企业五项基本特征

思路策略：如何评价精益成功如否？

工具方法：推行精益生产的基本步骤

案例分享：其它企业推行中的经验分享

第三部分：精益生产管理推行—精益理念与工具的结合  

1、实现缩短制造周期的精益工具核心--价值流分析

价值流的核心组成--信息流、物流、过程流

如何绘制价值流--7步法

价值流分析--三步读图排序法

改善点的选择与关联性分析

价值流设计--未来图的考虑方向

价值流改进的项目管理

案例分享：某机加工行业生产价值流改进

案例分享：知名线束行业办公价值流改进（财务审批）

2、减少移动，提升效率的有效工具--工厂布局与工序设计

不同的布局方法及其比较

布局对效率和物流的影响

物料移动路径

常用的优化方案

布局的注意事项

流程布局优化的益处

3、寻找和改进关键环节的有效工具--生产线平衡（瓶颈与约束理论）

约束理论-TOC的含义

约束理论在生产中的运用

生产节拍时间（Takt）

单件流

瓶颈的约束

DBR的实施步骤

快速更换的有效工具-SMED

SMED的原理

换型时间的定义

SMED的5大步骤和推行的准备工作

换型的其他技巧

工具方法：如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

4、提升品质，降低失误率的有效工具--愚巧法与作业容易度评价

制造过程常见的失误

POKA – YOKE 的4种模式

什么是愚巧法？什么是作业容易度评价

作业容易度评价与目视化的区别

愚巧法（防错）的起源与发展

愚巧法（防错）的概念与防错的收益

愚巧法（防错）的基本原则和作用

愚巧法（防错）的定义与人为差错

愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧

工具方法：如何从源头消除问题隐患

案例分析：企业运营管理活动的四项原则

图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理

互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 断根原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 保险原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 自动原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 顺序原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 隔离原理的防错思路与实操方法  

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 相符原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 复制原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 层别原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 警告原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理 – 缓和原理的防错思路与实操方法

互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别

5、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率与七大浪费法  

什么是增值比率？对企业运营效率的影响

精益运营的七大浪费是什么？

如何通过消除浪费降低成本

丰田消除浪费的基本思想

七大浪费的危害、产生原因及对策

方法解析：如何杜绝动作浪费

方法解析：如何杜绝制造过多的浪费

方法解析：如何杜绝生产过剩的浪费

方法解析：如何杜绝搬运的浪费

方法解析：如何杜绝库存的浪费

方法解析：如何杜绝等待的浪费

方法解析：如何杜绝不良品的浪费

方法解析： 降低一线成本的*办法---消除浪费

6、流程挖掘，提升运营效率的工具--通流率与价值分析法及管理浪费削除

观点解析：为什么说：行政流程≥操作流程

案例分析：采购单通流率价值分析

案例分析：上报单通流率价值分析

案例分析：生产计划通流率价值分析

工具方法：AB角与多能工培育的实践问题与解决

观点解析：改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累!

7、减少设备损耗、 效率提升的有效工具—全员生产维护（TPM）

OEE－整体设备效率

如何改进OEE

故障发生规律

TPM改善的基础

实施TPM的步骤和要点

相关考核制度

员工多技能培训

8、建立拉动系统、减少库存的有效工具—看板管理

看板的工作原理

看板的作用

拉动系统常见的标识物

看板的规则

看板的设计与数量的计算

看板系统的维护

看板数量对库存的影响

工厂运行总结

客户满意度

工厂生产能力

库存水平的变化

9、解决流程问题的利器—六西格玛管理与精益十大改善工具

六西格玛的三个含义

六西格玛结构化解决问题的程序

精益、六西格玛的区别与结合

六西格玛成功要素

现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

案例分析：职员优缺点苹果树揭示管理

思路策略：现场班组文化园地的建设管理

工具方法：精益生产十大工具介绍与实战实践