课程背景：

企业要生存与发展的核心要素是效率、成本、品质，而车间主任是核心要素是如何领导好班组长及团队有效达成组织目标，车间主任的能力**终决定了车间的经济效益，目前企业车间主任普遍存在的现状。

课程收益：

培养树立积极主动的职业心态；革新观念，从精兵到强将的跨越，学习管理者必备的全局观和前瞻性思维；树立开放的沟通心态，掌握有效的沟通技巧，进行良好的沟通，提高员工积极性与主动性；

掌握卓越的品质管控技能，提升质量成本控制意识，提高自我管理能力；获得管理的基本理念，掌握人员督导技巧与激励部属，激发团队精神，提高团队凝聚力；

学习精益生产现场管理的实战技巧，加强现场管理，掌握少量多批的生产管理模式，提升工作效率；

了解新时代员工的心智模式，如何有效引导管理新时代员工，掌握培育新时代员工并留住们的管理方法；

理解团队，打造团队，塑造企业真正需要的凝聚力强、有责任心的执行力队伍；

打造精益车间的管理的方法及原则，让车间工作效能提升，优化流程、降本增效。

授课方式：以学员为中心、现场讲解、角色扮演、DV视频分享

课程大纲

模块一 、管理的基础与价值认知

1、 什么是管理

2、 管理的本质与价值

3、 管理与领导区别

4、 管理的原则与使命

5、 管理者的五项职责

6、 管理者而常见的8大误区

7、 管理者面临的挑战与机遇

案例分享：华为公司的管理文化

通用电器：杰克韦尔奇谈管理

模块二 、车间主任的角色认知与思维转变

1、VUCA中层管理干部的角色认知

2、职业化中层干部应具有的核心素质

3、中层干部的作用及职责

4、领导和下属于对中层干部的期望

5、职业化中层干部的核心能力

6、从技术型到管理型人才“三转正”

7、打破管理的桎梏思维

8、中层干部的自我画像

9、当责型中层干部的五项修炼

10、车间干部三M 忙  盲  茫

11、从专业走向管理的五大转型：认知、心态、能力、人际关系、习惯

案例：王主任的困惑

案例研讨：专业与技术骨干与优秀管理者的特质差别

模块三、车间主任高效沟通与协作管理

1、什么是沟通？你对沟通的理解是？

2、中国式沟通的特征

3、职场当中打破中国式沟通

4、沟通的乔哈里视窗

5、如何与各种性格特征与沟通方式-沟通风格测试

6、表扬的技巧和批评的艺术

7、如何与上级进行沟通-获得支持

8、如何向上司请示汇报工作

仔细聆听工作安排

理解任务探讨任务

拟定详细实施计划

随时汇报工作进度

事后及时总结汇报

9、如何与下属进行沟通-获得配合

如何有效发布指令

如何艺术地批评下属

恰当处理下属的抱怨

10、如何学会跨部门沟通与协作

视频分享：如何与下属沟通

案例分享：这样跟上司沟通谁赢谁输

模块四、车间主任如何有效激励与管理新时代员工

1、何为人本管理-缺少激励力就没有凝聚力

2、如何让员工快乐高效服从安排

3、培训组织与管理技巧

4、员工的物质激励技巧

5、员工的精神激励技巧

6、外在激励与内在激励要互补

7、员工的职业生涯规划

9、新生代员工的心理特质

10、新生代员工管理应对策略

11、如何建立与员工之间的情感账户

12、别等分手时才说“我爱你”-留住优秀员工

案例分析：新时代员工心理需求分析

情绪管理：让员工与您心更近

情感管理：我的心里只有你

授权管理：如何学会授权管理

案例分析——新员工工作环境适应困难案例        

老师分享：多家企业员工快乐工作法

案例分享：如何激励新时代员工

DV视频分享

模块五、车间主任高效团队建设与执行力提升

1、何谓团队-我们是团队

2、团队管理发展阶段

3、打造高效团队的角色要素

4、团队冲突处理的五种策略

5、改善员工关系的四个原则

6、四种典型类型员工的管理

7、如何管理班组中的“刺头”

8、执行与执行力的认知

9、什么是有执行力的员工

10、如何提升团队高效执行力

11、执行力不佳的原因与对策

12、提高执行力的四把金钥匙

13、一克领导力等于一吨执行力

14、工作没有任何借口，100%执行

115、车间主任自我领导力修炼提升

如何塑造车间执行力的代表

互动体验：什么是执行力

模块六、精益现场管理与设备保全管理实战

1、从心认识精益生产管理

当头棒

企业危机和制造业面临的问题

精益管理的起源和发展

精益生产管理之心 技 体

精益生产的追求和目的

精益现场建设六步法

企业推行精益管理核心“1264”

体验互动：打破你的改善思维

互动：世界级企业的现场视频分享

2、生产车间现场6S管理

正确认识6S管理

6S实施心态调整

6S督导员日常管理与内部培训指导

6S活动持续与改善提案的发掘实施

6S标准化体系建立与完善

优秀客户现场6S分享

6S管理红牌作战

案例分享：某知名日资企业现场

思考题：我们车间的6S管理之痛点

3、生产现场精益改善与8大浪费消除与设备管理

浪费的定义

认知真假效率

现场改善是降低成本的关键

改善提案与周行一善

如何识别瓶颈工序并优化工艺流程

IE7大手法在现场中的应用

打造安定化生产车间

生产现场消除8大浪费

你所在车间的跑、冒、滴、漏？

案例：视频分享低效的流水线

TPM全员设备保全与目视化管理

目视管理与望闻问切

设备点检制的六大要求

设备点检制的“八定”原则