质量控制工具FMEA培训
FMEA作为质量控制的工具,人们发现其在产品设计和工艺开发阶段,对于潜在的各种设计失效风险,经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施,可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐得到推广和应用。但大部分企业在实际应用仍很少能真正从中受益!
FMEA作为质量控制的工具,人们发现其在产品设计和工艺开发阶段,对于潜在的各种设计失效风险,经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施,可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐得到推广和应用。但大部分企业在实际应用仍很少能真正从中受益!
据“质量工具应用综合调查”统计,89、4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!因此,到目前为止,如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”,仍然是企业最头痛的问题之一。
本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题,使学员掌握FMEA的理论和应用方法,使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。
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质量管理培训课程介绍
质量管理培训内容
第 一 篇:DFMEA的应用
方式:现场通过练习并进行各小组点评
导入:DFMEA含义及实施的策略方法
一、要做DFMEA的情况
情况1:新设计,新技术
情况2:对现有设计的修改
情况3:将现有的设计用于新的环境、场所或应用
二、做DFMEA的成员构成
——核心成员、支持成员
三、与产品开发流程相结合
方法:创建FMEA七步法
步骤一:策划及准备
模板:DFMEA实用功能模版
第1步:创建DFMEA团队
第2步:填写DFMEA表头(要点:FMEA日期,关键日期等)
第3步:调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实
练习:结合自己产品DFMEA练习立项启动
——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习,完成DFMEA表头,团队,以往失效调研阶段分析与开发
步骤二:结构分析
——DFMEA分析范围的确定
第1步:创建DFMEA系统框图
第2步:建立部件的结构框图
第3步:部件结构分析
工具:结构分析图(Block Diagram)
练习:完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram),确定分析范围边界
步骤三:功能分析
第1步:识别顾客功能要求
第2步:创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
第3步:分析部件/子系统/系统功能要求
案例:某产品界面功能矩阵图
第4步:填写相应的界面影响功能
练习:完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix),自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
步骤四:失效分析
导入:DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
分析:DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
第1步:分析潜在失效模式
技巧:失效模式“三板斧”
第2步:分析潜在失效后果
第3步:对失效后果的严重度进行打分
分析:严重度(S)新旧FMEA打分准则差异
第4步:对失效模式对应的产品特性进行分类
分享:分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
步骤五:风险分析
第1步:分析潜在失效原因/机理
方式:运用原因分析工具
技巧:分析原因之前,先分析机理
原则:假设制造供应商合格
注意:失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
第2步:对发生频度进行打分
分析:频度(O)新旧FMEA打分准则差异
步骤六:优化改进
第1步:分析现行设计控制预防措施
第2步:分析现行设计控制探测措施
分享:现行设计控制措施分析技巧与案例
第3步:对探测度进行打分
分析:探测度(D)新旧FMEA打分准则差异
第4步:计算风险顺序数(RPN值)
第5步:对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析:RPN与采取措施的优先级别策略
练习:完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
步骤七:结果文件化
第1步:对表头每个项目进行检查
分享:几种检查方法
第2步:整合以上六个步骤的内容,形成最终DFMEA文件
第3步:提交DFMEA文件审核
分析:DFMEA与PFMEA关联;DFMEA与DVP&R(设计验证计划报告)关联
提升篇:新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
目的:让学员更了解完整版DFMEA的补充,掌握DRBFM针对影响进行风险管理和预防的方法
导入:什么是DRBFM?
1、 DRBFM关注的更改类型
2、 DRBFM-寻找问题萌芽的过程
3、 DRBFM与工作表Worksheet的逻辑关系
第二篇:PFMEA的应用
方式:现场通过练习并进行各小组点评
导入:PFMEA含义及实施的策略方法
分析:PFMEA与DFMEA的差别与联系
1、 什么情况下要做PFMEA
情况1:新产品,新工艺
情况2:对现有工艺的优化
情况3:将现有的工艺用于新的产品
2、 做PFMEA的成员构成
步骤一:策划及准备
模板:PFMEA实用功能模版
第1步:创建PFMEA团队
第2步:填写PFMEA表头,填写要点(FMEA日期,关键日期等)
第3步:以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
练习:用PFMEA功能模版进行真实产品/零件(实际负责的生产工艺流程)完成PFMEA启动
步骤二:结构分析
第1步:创建总体工序过程流程图
第2步:按照工序分解详细过程流程图
工具:过程流程图(Process Flow)
第3步:分析每个具体操作过程的功能
练习:完成真实产品/零件(学员实际负责的生产工艺流程)PFMEA的过程流程图(Process Flow),确定自己PFMEA的分析范围边界
步骤三:功能分析
第1步:识别过程功能要求
第2步:创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix)
第3步:识别每个操作具体功能要求
案例:某产品过程功能矩阵图
练习:完成真实产品/零件(学员实际负责的生产工艺流程)PFMEA过程功能矩阵图
步骤四:失效分析
导入:PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
第1步:分析潜在失效模式
方法:失效模式“三板斧”
第2步:分析潜在失效后果
第3步:对失效后果的严重度进行打分
第4步:对失效模式对应的过程特性进行分类
步骤五:风险分析
第1步:分析潜在失效原因/机理
方式:运用原因分析工具
原则:假定来料和设计合格
第2步:对发生频度进行打分
分析:频度(O)新旧FMEA打分准则差异
步骤六:优化改进
第1步:分析现行过程控制预防措施
第2步:分析现行过程控制探测措施
分享:现行过程控制措施分析技巧与案例
第3步:对探测度进行打分
分析:探测度(D)新旧FMEA打分准则差异
第4步:计算风险顺序数(RPN值)
第5步:对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析:RPN与采取措施的优先级别策略
练习:完成真实产品/零件(学员实际负责的生产工艺流程)PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
步骤七:结果文件化
对表头内容检查——整合六个步骤内容形成PFMEA文件——提交文件审核
分析:PFMEA与控制计划之间的关联
分享:高层管理在FMEA中的职责
总结:FMEA成功的要点
质量管理公开课
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《新旧QC七大工具(十四个质量工具)》
4月10-11日 上海(线上同步) -
《复杂质量问题快改法-Shainin工具》
5月26-27日 广州(线上同步) -
《质量五大工具之-SPC/MSA/FMEA》
6月15-17日 广州(线上同步) -
《全面质量管理--事前、事中、事后全面控制质量》
7月28-29日 东莞(线上同步) -
《现场质量问题分析与解决8D法》
8月30-31日 北京(线上同步) -
《质量意识和风险管理》
9月07-18日 上海(线上同步) -
《现场质量问题分析与解决8D法》
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