设备维修课程

设备修理的经济效益是企业经济效益体系中的一个重要组成部分，它取决于：设备维修性设计的优劣；修理人员技术水平的高低；修理组织系统及装备设施的完善程度。因此，要提高企业设备修理的经济效益，应从上面三方面综合考虑，采取对策。

第 一 部分事后维修全流程管理

设备故障管理的最高境界

什么是设备故障

故障的分类

出现故障后我们会怎么办？

设备突发异常作业流程

设备在性能方面的故障征兆

人员去向管理

设备异常发生前作业记录（一线员工）

查看事故事实材料记录技巧

维修前必要的现场调查了解有关事实

如何进行故障分析

原因分析案例：设备润滑不良磨损案例

设备运转率低原因分析

手提砂轮故障树实例

故障统计分析常用工具方法

案例：维修可以这么做

每一个职位看到的分类，各有差异

故障原因分类

某企业造成设备有形劣化的因素总结

故障现象的技术性分类

某企业总结机械设备的故障与后果学习卡

设备安全危险预知

案例：维修人员注意事项

视频：维修过程中的风险

保全维修用劳保用品一览

保全常用工具使用方法及注意事项

维修安全管理的事情你改懂

你懂的！发生事故后怎么办？

维修现场的6S管理

故障处理的通用步骤

案例：电气工维修的望闻问切拽

电动机机壳表面温度与手感关系

案例：电气故障排除的一般原则

故障维修时间缩短的五种对策

规范填写维修记录

案例：设备保养记录表

设备故障原因分析&对策实施

建立完善的设备故障管理流程

设备停机上报流程

设备病历卡

故障统计表

故障对应时间推移图

长时间故障定义

“长时间故障判定标准”的制定原则

重要故障报告书

防止设备故障发生的技术和措施

失败案例汇编

他机点检处理流程

避免设备故障的三个方面

第二部分维修看板与技能UP化

保养技能的研究

高技术人才育成

系统培训

微课程

OPL单点课

中石油内部案例

构建道场

卓越技术培训中心

六大系统训练道场

傻瓜SOP

某美资企业可视化SOP

**带徒

“师徒模式”师傅认定的资格

传帮带”制度建立与执行

走出去看世界-观摩、参观

技术大比武

技术研讨会

零件安装标准化可缩短维修时间

练习：员工技能管理看板

设备管理看板

第三部分OEE设备综合效率提升

结合生产实际看日历时间的组成

造成机器效能降低的六种损失

影响OEE的六大损失解读

妙哉！六大损失与喜羊羊灰太狼

详细的OEE计算方法

单台设备生产的OEE计算

OEE*指标

OEE设备综合效率指标比对

设备目前水平与*水平

OEE小组应该关注的问题和事项

故障和由此而发生的损失之间的关系

故障停机——常用工具方法介绍

故障停机——总维护成本分析

故障停机——FMEA

减少故障损失案例

调整损失的问题点

从SMED看准备调整损失对策着眼点

效率改善案例练习

SMED快速换模

SMED举例

快速换摸的七大法则

案例：减少换模损失

缩短切换时间对策案例

突然停止的现象分类和原因分类

突然停止解析方法

小停机改进的十六步骤

减少小停机损失案例

速度低下损失的问题点

速度损失分析

透过设备状况的改善来减少速度损失

废品及返工分析

品质维护的推进方法

品质不良需关注的地方

作业失误后果与原因对策分析

减少返工损失

通过防呆技术减少质量损失

案例：某企业的红箱子制度

防呆法机能

开机暖机损失改善的７大步骤

透过简单、标准的检查程序来减少启动损失

改善要素总结

OEE改善常用工具方法介绍

通过设备物理分析案例看分析工具

QM矩阵确认治工具&质量特性&良品条件

传动机械加工FMEA例

谁的孩子谁抱走！指标领取请举手

孩子认领！设备综合效率责任分析表

用好决策矩阵图做好精准打击

以OEE为基础的层级业绩对话对加强业绩改进至关重要

做好OEE经济性分析

案例：经济性分析

OEE管理流程

再次提醒零故障的实施四大方向

设备综合效率评价表

0EE改善7步法

第四部分维修管理的思考与探讨

某日企员工总结的设备使用与维护现状小组研讨：故障为什么不会减少？

专家解读1：基本条件不具备

专家解读2：没有记住正确的使用条件

专家解读3：在设备劣化状态下进行改善

专家解读4：未充分实施故障现象解析的情况下转入对策

专家解读5:维修不规范当引发故障

专家解读6：配件应用不当引发故障

专家解读7：维修质量不佳导致故障

专家解读8:长留设备中心，忽视人员技能

案例研讨：设备主管需要哪种人才为佳？

设备维修主管的十项工作

4个经典企业现实问题研讨

问题答疑与行动计划编制