现场管理与改善实务

《现场管理与改善实务》这门课程，是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验，融合国际上标杆企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法!

本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!

如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

第 一部分、识别与消除一切浪费、提升效率--课时1.5H

破冰、企业目前的困扰？

您的企业有没有遇到这样的问题?

生产反应速度慢!

产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!

动态管理难以实现!

产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!

想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!

现场改善的有力武器

把改善做到*就是精益生产

增值与非增值活动

工具方法：现场八大浪费

改善追求零浪费

约束资源与非约束资源

思路策略：改善从哪里着手？

案例分析：日、美企业改善运用与发展

观点解析：10%的成本降低等于企业增长一倍利润

案例分析：某知名企业价值流程案例分析

现场改善的意识与思路

1）成本和效率意识

2）问题和改革意识

3）工作简化和标准化意识

4）全局和整体化意识

5）复杂问题简单化意识

6）“5现”主义意识

7）以人为本的意识

第二部分、现场管理与改善第一招：提品质降失误率--愚巧法与作业容易度

制造过程常见的失误

POKA–YOKE的4种模式

什么是愚巧法？什么是作业容易度评价

作业容易度评价与目视化的区别

愚巧法（防错）的起源与发展

愚巧法（防错）的概念与防错的收益

愚巧法（防错）的基本原则和作用

愚巧法（防错）的定义与人为差错

愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧

工具方法：如何从源头消除问题隐患

案例分析：企业运营管理活动的四项原则

图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理

互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位

工具方法：防止员工错误的十大原理–断根原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–保险原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–自动原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–顺序原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–隔离原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–相符原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–复制原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–层别原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–警告原理的防错思路与实操方法

工具方法：防止员工错误的十大原理–缓和原理的防错思路与实操方法

互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别

第三部分、现场管理与改善第二招：生产要改变--环境是关键

1、现场环境变一变

现场管理系统的铁三角－三大因素

人、物、场所的*结合

生理曲线和物体摆放的奥妙

定置管理的实施－6S活动

定置管理的实施技巧

定置管理的类型和设计原则

工具方法：定置管理的有力武器－红牌作战

问题解析：定置管理问题分析与解决

工具方法：定点摄影的作用和实战技巧

案例分析：定置管理的案例、图片

2、目视管理看一看

目视化的改善措施－如何使问题一目了然

目视化的标识方法

设备的目视管理

模具、工装夹具的目视管理

物料的目视管理

品质的目视管理

作业的目视管理

安全的目视管理

第四部分、现场管理与改善第三招：打破沙锅问到底---五五分析法

你看到了问题在哪里？

生产现场的八大浪费

生产现场常见问题

现场诊断的内容和重点

分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”

生产的问题的可能原因

生产问题的根本原因

如何透过现象看清生产问题的本质？

传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

六大因素－人、机、料、法、环、检的控制

生产主管在质量控制中的职责

急性质量故障和慢性质量故障

思路策略：连问五个为什么

案例分析：关上窗帘的故事

思路策略：问题根源改一改！

思路策略：质量改进的八个步骤

工具方法：8D工作法－八项纪律和制度

观点解析：现场改善的金科玉律

第五部分、现场管理与改善第四招：生产有效平衡是关键---人机分析法

车间布置的基本形式

布置分析和改善

工作单元的柔性设计

单元制生产模式

搬运分析和原则

影响搬运的因素，搬运路径分析

改善搬运方式的着眼点

搬运工具设计与选择

工厂内部物流改善

案例分析：生产线平衡（演练：生产线平衡）

全员生产性维护（TPM）

快速切换---切换改善

人机联合分析－人机效率提一提！

人机工程挤出时间和效益

现场改善的目的

案例分析：生产线改善的实例和动画

思路策略：关键路线缩，时间费用省

第六部分、现场管理与改善第五招：看你行不行,动作要标准----动作改善法

时间分析基础---经济动作

如何分析动作分析

动作分析的目的与改善顺序

动素分析

动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

12种动作浪费

时间研究与生产线平衡

时间研究目的与方法

秒表，记录表，流程分解原则

标准工时结构与测时计时方法

标准工时制订

实际时间与标准时间的差异补正

标准工时的意义

PTS,综合数据等

宽放设定

第七部分、现场管理与改善第六招：生产顺不顺,流程整一整

流程分析

流程分析概述

流程分析记号

流程分析的步骤

流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

案例分析：工艺流程分析案例

工具方法：改善四原则ECRS

工具方法：分析六大步骤

搬运大有文章可做－搬运时空压一压！

工具方法：物料搬运优化的原则和方法

合理化搬运关键路线缩一缩！

工具方法：生产管理的瑰宝－关键路线法

思路策略：有差异就有办法

观点解析：找出关键路线就是胜利

案例分析：关键路线的优化案例

案例分析：生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考

第八部分、现场管理与改善第七招：快速换模、换线，与生产线、设备效率评价

问题解析：多种少量下SMED的产生

思路策略：快速换线、换模的四个原则

工具方法：快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

工具方法：换线、换模活动过程中的典型浪费分析

工具方法：如何运用TOC破解生产制程瓶颈

工具方法：生产线作业效率、运转效率与综合效率

案例分析：某电子企业生产线综合效率展示分析

工具方法：设备综合效率（OEE）计算方法

案例分析：某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%

工具方法：生产停线异常分析与改善

工具方法：工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

案例分析：某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟