现场管理与改善实务
《现场管理与改善实务》这门课程,是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验,融合国际上标杆企业成功的管理方法,归纳总结出的一套提高效率的管理方法!
《现场管理与改善实务》这门课程,是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验,融合国际上标杆企业成功的管理方法,归纳总结出的一套提高效率的管理方法!
本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能,并且不断的在企业中运用,你的企业将不断进步、所向披靡!
生产现场管理培训课程介绍
生产现场管理培训内容
第 一部分、识别与消除一切浪费、提升效率--课时1.5H
破冰、企业目前的困扰?
您的企业有没有遇到这样的问题?
生产反应速度慢!
产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
动态管理难以实现!
产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!
现场改善的有力武器
把改善做到*就是精益生产
增值与非增值活动
工具方法:现场八大浪费
改善追求零浪费
约束资源与非约束资源
思路策略:改善从哪里着手?
案例分析:日、美企业改善运用与发展
观点解析:10%的成本降低等于企业增长一倍利润
案例分析:某知名企业价值流程案例分析
现场改善的意识与思路
1)成本和效率意识
2)问题和改革意识
3)工作简化和标准化意识
4)全局和整体化意识
5)复杂问题简单化意识
6)“5现”主义意识
7)以人为本的意识
第二部分、现场管理与改善第一招:提品质降失误率--愚巧法与作业容易度
制造过程常见的失误
POKA–YOKE的4种模式
什么是愚巧法?什么是作业容易度评价
作业容易度评价与目视化的区别
愚巧法(防错)的起源与发展
愚巧法(防错)的概念与防错的收益
愚巧法(防错)的基本原则和作用
愚巧法(防错)的定义与人为差错
愚巧法(防错)的十种类型与实战技巧
工具方法:如何从源头消除问题隐患
案例分析:企业运营管理活动的四项原则
图片案例:国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理
互动研讨:结合十原理,寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位
工具方法:防止员工错误的十大原理–断根原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–保险原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–自动原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–顺序原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–隔离原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–相符原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–复制原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–层别原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–警告原理的防错思路与实操方法
工具方法:防止员工错误的十大原理–缓和原理的防错思路与实操方法
互动:现场观察与指导,结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别
第三部分、现场管理与改善第二招:生产要改变--环境是关键
1、现场环境变一变
现场管理系统的铁三角-三大因素
人、物、场所的*结合
生理曲线和物体摆放的奥妙
定置管理的实施-6S活动
定置管理的实施技巧
定置管理的类型和设计原则
工具方法:定置管理的有力武器-红牌作战
问题解析:定置管理问题分析与解决
工具方法:定点摄影的作用和实战技巧
案例分析:定置管理的案例、图片
2、目视管理看一看
目视化的改善措施-如何使问题一目了然
目视化的标识方法
设备的目视管理
模具、工装夹具的目视管理
物料的目视管理
品质的目视管理
作业的目视管理
安全的目视管理
第四部分、现场管理与改善第三招:打破沙锅问到底---五五分析法
你看到了问题在哪里?
生产现场的八大浪费
生产现场常见问题
现场诊断的内容和重点
分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H”
生产的问题的可能原因
生产问题的根本原因
如何透过现象看清生产问题的本质?
传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
六大因素-人、机、料、法、环、检的控制
生产主管在质量控制中的职责
急性质量故障和慢性质量故障
思路策略:连问五个为什么
案例分析:关上窗帘的故事
思路策略:问题根源改一改!
思路策略:质量改进的八个步骤
工具方法:8D工作法-八项纪律和制度
观点解析:现场改善的金科玉律
第五部分、现场管理与改善第四招:生产有效平衡是关键---人机分析法
车间布置的基本形式
布置分析和改善
工作单元的柔性设计
单元制生产模式
搬运分析和原则
影响搬运的因素,搬运路径分析
改善搬运方式的着眼点
搬运工具设计与选择
工厂内部物流改善
案例分析:生产线平衡(演练:生产线平衡)
全员生产性维护(TPM)
快速切换---切换改善
人机联合分析-人机效率提一提!
人机工程挤出时间和效益
现场改善的目的
案例分析:生产线改善的实例和动画
思路策略:关键路线缩,时间费用省
第六部分、现场管理与改善第五招:看你行不行,动作要标准----动作改善法
时间分析基础---经济动作
如何分析动作分析
动作分析的目的与改善顺序
动素分析
动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
12种动作浪费
时间研究与生产线平衡
时间研究目的与方法
秒表,记录表,流程分解原则
标准工时结构与测时计时方法
标准工时制订
实际时间与标准时间的差异补正
标准工时的意义
PTS,综合数据等
宽放设定
第七部分、现场管理与改善第六招:生产顺不顺,流程整一整
流程分析
流程分析概述
流程分析记号
流程分析的步骤
流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化
案例分析:工艺流程分析案例
工具方法:改善四原则ECRS
工具方法:分析六大步骤
搬运大有文章可做-搬运时空压一压!
工具方法:物料搬运优化的原则和方法
合理化搬运关键路线缩一缩!
工具方法:生产管理的瑰宝-关键路线法
思路策略:有差异就有办法
观点解析:找出关键路线就是胜利
案例分析:关键路线的优化案例
案例分析:生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考
第八部分、现场管理与改善第七招:快速换模、换线,与生产线、设备效率评价
问题解析:多种少量下SMED的产生
思路策略:快速换线、换模的四个原则
工具方法:快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
工具方法:换线、换模活动过程中的典型浪费分析
工具方法:如何运用TOC破解生产制程瓶颈
工具方法:生产线作业效率、运转效率与综合效率
案例分析:某电子企业生产线综合效率展示分析
工具方法:设备综合效率(OEE)计算方法
案例分析:某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
工具方法:生产停线异常分析与改善
工具方法:工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
案例分析:某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
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吴正伟
吴正伟老师有23年企业生产管理实战经验,曾任东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长,韩国三星电子丨电源事业部经理,深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO,广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及智能制造负责人...
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吴少颖
吴正伟老师有25年生产管理实战经验,曾任SGD Pharma圣华玻璃(世界500强圣戈班集团子公司)|中国区总监,西班牙安通林|事业部总监,Honeywell霍尼韦尔(世界500强企业)|部门经理...
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贺鹏举
贺老师曾担任富士高集团生产经理、权智集团总经理特助、集团人力资源经理、百义有限公司副总;在组织、生产现场管控、人力资源管理、战略方面积累了丰富的实践经验...