制造业精益生产培训课程
精益生产培训课程导读“精益生产”源自丰田生产方式(TPS),其基本思想是以人为中心,坚持持续改善,通过彻底消除浪费、波动和僵化,追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约,被认为是当今世界上最有效、最
精益生产培训课程导读
“精益生产”源自丰田生产方式(TPS),其基本思想是以人为中心,坚持持续改善,通过彻底消除浪费、波动和僵化,追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约,被认为是当今世界上最有效、最灵活、**竞争力的生产方式之一。在市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上升等背景下,越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产,希望运用精益打造低碳运营模式,转变企业发展方式,实现企业再造升级。因此,学习精益生产,参加精益生产培训成为众多企业的选择。
精益生产培训课程目标
●掌握精益生产的核心思想和原则
●理解精益生产体系模式
●掌握消除浪费方法
●掌握多能工的培养方式
●掌握全面生产维护的实施
●能够制作价值流图
●能够进行流程程序分析和操作分析
●能够制定标准工时和生产线平衡分析
●能够应用快速换线技术
●理解工厂布局技术和现场环境管理
●能够应用看板进行拉动管理
●了解全面质量管理模式
●能够应用防错工具预防和解决问题
精益生产培训课程介绍
精益生产培训课程大纲
第一讲:何为精益生产
1. 精益生产是什么?
2. 精益生产巨大魅力
3. 精益生产的特点(丰田案例)
4. 精益生产追求的七个“零”
5. 精益生产在管理方法上的特点
第二讲:国内制造企业生产现场现状
1. 粗放型经营给企业留下的结症
2. 企业的先天不足(案例)
3. 国内制造企业现状(案例)
4. 丰田的员工与中国民企员工的本质差别——一个有管理,一个无管理(案例)
5. 丰田的生产管理者与中国民企的班组长——一个有方法,一个无方法(案例)
6. 适合中国民企班组长的精益方法
7. 中国民企精益班组长的能力素质模型
第三讲:精益生产先从消除浪费开始
1. 价值流程分析
2. 如何做价值流程分析
3. 从生产运营管理过程简化资金投入
4. 工厂七大浪费(国内企业八大浪费)
5. 现场内部造成混乱谁之错?(案例)
6. 消除浪费有二个手段(案例)
7. 5S管理与改善(案例)
8. 可视化管理之目视管理,看板管理(案例)
9. 防呆纠错方法的运用(案例)
第四讲:精益生产管理方法讲解
1. 准时化生产
2. 拉动式计划
3. 生产能力均衡化
4. 单件流动
5. 互动:生活化案例分析
6. 流程性企业的精益技术
7. 标准化作业
8. 怎样制作标准作业书
9. 制作标准作业书容易步入的误区
10. 推行精益生产的要点与难点
11. 成功推行精益生产五步骤(案例)
第五讲:TPM——全面生产保全与设备管理
1. 树立正确的设备保养意识(案例)
2. TPM的发展与作用
3. TPM的特点与四个要素
4. 八大支柱—具体实施内容(案例)
第六讲:实现生产线平衡,提升效率
1. 生产线平衡分析与改善
2. 生产线平衡改善方法要领
3. 平衡线对降低成本和减少浪费的作用
4. 生产现场改善与成本控制的常用工具及应用
5. 何为大线、何为小线
6. 交期的问题在生产线中的考虑
7. 成本问题在生产线中的考虑
8. 从交期、成本计算生产效率提升的方式
9. 在生产的淡旺季,利用产线平衡来合理调配人员
10、效率提升与改善的原则与注意的三点(案例讲解)
第七讲:精益生产与人力资源优化
1. 持续改善来减少人力(案例)
2. 管理者的管理艺术(案例)
3. 管理者具备的综合能力
4. 现场高效团队管理(案例)
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精益生产常用的工具:精益质量管理(LQM)
精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理中“质量”的核心工具是“Cpk指标”,即工序能力评价指数,根据作业系统的构成,Cpk指标在作业工序Cpk指标基础上,根据作业体系构成,形成各作业子系统Cpk指标和作业系统的Cpk指标。
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诺 达 名 师 介 绍
诺达名 师创办于2006年,总部设立在深圳,是一家专注于为企业提供精益生产培训方案定制的服务商。目前业务范围已遍布全国各个省市,成员主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、广州等地。经过16年的发展与沉淀,现已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师,涵盖管理技能、职业素养、人力资源、生产管理、销售管理、市场营销、战略管理、客户服务、财务管理、采购物流、项目管理及国学智慧12个领域的品牌课程,帮助企业学员学有所成,学有所用,为企业发展提供源动力。
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