重庆精益现场改善培训

第 一 单元从传统到精益管理

－竞争时代企业的特征

－精益管理的核心架构

－现场改善的工作体系

第二单元改善的解读

1、向日本企业学习改善的哲学

－过程与结果

－SDCA&PDCA

－用数据说话

－下道是客户

－全员之参与

2、改善的对象-4M1E

3、改善的目标–QCDSM

4、改善的目标-消除MUDA

5、现场改善的X/Y两个维度

第三单元通过模拟工厂来体现改善工具与绩效提升的关系

1、环的改善：5s及目视化-构建生产的秩序和基本规则

－破除5s是大扫除的思维

－整理与QCDSM之间的关系

－整理的处理措施

－整顿与QCDSM之间的关系

－定品，定量，定位

－清扫与QCDSM之间的关系

－清扫与破窗效应

－清洁消除源头

－素养=自律化的改善

2、法的改善：作业效率改善-构建稳定且少人化的作业

－人力作业效率OPE管理

－OPE的分析与计算-人力作业OPE的5大损失

－提升OPE人力作业效率三大改善

－改善1：生产线布局与改善

1）功能性型布局和流动性布局

－改善2：作业改善与工作站设计

1）作业流程分解和改善

2）作业要素分解和改善

3）节拍时间计算和人员需求数计算

4）工作单元和工作站设计

－改善3：作业动作改善

1）动作经济原则

2）LCIA简单自动化应用

3、机的改善：设备PM–充分发挥机器最的效率和产出

－设备效率OEE管理

－OEE的分析和计算–设备OEE的8大损失

－提升OEE设备效率的5大改善

改善1：故障分析与再发防止

1）故障缺陷和劣化的关系

2)设备故障的有效管理MTBF

3)设备异常快速的维修MTTR

4)快速切换的5大步骤

改善2：建立设备自主保养

1）初期清扫-设备基本条件

2）困难点发生源改善

3）自主保养的标准和计划

改善3：建立设备计划保养

1）设备预防管理组织划分

2）设备预防管理标准书要领书

3）设备预防管理年度计划

改善4：设备信息化管理

1）定期保养和预知保养

2）信息化预知保养的实现方法

4、物的改善：流动化生产–创建连续流动

－连续流的10大好处

－运用VSM进行价值流分析

－连续流改善的5个步骤

步骤1：计算节拍时间

步骤2：降低换产时间

步骤3：建立持续流动

步骤4：无法实现持续流动的地方设置超市

步骤5：选择生产排程点（FIFO或拉动）

5、人的改善：改善意识的改善

－在解决问题中实现成长

－解决问题的10大意识

－解决问题的8个步骤

－解决问题与改善意识的关系