线上贵阳精益标杆工厂6S训练营
6S管理培训导读企业在推进6S之前,必须根据6S的基本要求,对企业现场进行诊断评估,掌握公司整体水平。迄今为止,企业实施哪些活动及做过哪些变革,与6S在内容上有哪些交叉,是否覆盖相关部分?这些管理变革
6S管理培训导读
企业在推进6S之前,必须根据6S的基本要求,对企业现场进行诊断评估,掌握公司整体水平。迄今为止,企业实施哪些活动及做过哪些变革,与6S在内容上有哪些交叉,是否覆盖相关部分?
这些管理变革及管理活动在哪些部门实施,实施时间多长,实施的效果如何?效果好与坏的原因有哪些?解决了管理上的哪些问题?
员工是否能正确对待上述管理活动及变革的推行,是否理解?
与6S活动在内容上交叉的那些部分,员工是否理解,实施效果如何?
企业员工对推行一项新的管理活动是什么态度?
企业是否已经形成、确立起推行或实施6S活动的三大支柱:一是企业领导者推行或实施的意愿;二是现场工作人员的工作积极性、主动性;三是6S活动推行的方法准备。
企业所处的6S程度水平?企业有哪些强项?有哪些薄弱环节?在本企业,6S推行的难易度在哪些地方?诺达**推出以下课程,专业讲师为您一一解答这些问题。
6S管理培训目标
1、掌握6S管理的实施整体规划及实施路径;
2、掌握建立6S管理的具体实施原则与内容;
3、掌握6S管理应用的实操步骤,并结合现场管理内容高效实施;
4、掌握建立6S现场管理持续运行的管理机制,使企业能持续进行卓越现场管理;
5、掌握实现支撑生产管理指标达成的有效措施。
课程要素
6S管理培训课程大纲
第 一讲:6S导入目的与以往推行存问题
1、6S的基本发展史
2、6S导入目的
1)蕞终实现对人的改变
2)为了蕞终不做6S
3、6S在企业推行中常遇到六大障碍
1)领导很少参与
2)少数人在行动
3)配套工具不足
4)不能执之以恒
5)根源无法解决
6)没有奖罚措施
视频案例&互动思考:日本军官参观中国北洋水师兵舰
第二讲:6S实施前期五大工作准备
1、公司上下思想统一
实操做法:培训、考试、开动员大会
2、各级人员培训实施
实操做法:顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训
3、监督检查小组成立
实操做法:总经理任组长、主要执行部门(生产部门)领导重点参与!
4、蕞高层领导要参与
实操做法:副总、总经理甚至老板不定期参与检查!日常检查必须是副经理以上人担任!
5、改善激励制度出台
实操做法:一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施!
视频案例&互动思考:三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析
第三讲:6S步骤之一——整理
1、整理的关键理解
2、整理实施过程中具体做法
1)减少现场物品数量
2)区分要与不要标准
3)找到水笼头关掉
3、整理实施过程关键:要和不要的标准制定
1)当日生产不需要的材料——不要出现
2)当日生产完成的产成品——快速流转
3)当日生产遗留多余材料——立返仓库
4)本周不用的工装夹具品——返回仓库
4、以往整理实施过程中的教训
1)水笼头不关——天天拖地!
2)物料乱领——现场东西太多!
3)品质太差——现场返工不及时!
案例分析&互动思考:某电机企业如何关水笼头
现场练习:本企业整理物品清单与实施计划
第四讲:6S步骤之二——整顿
1、整顿的关键理解
2、整顿实施过程中三大原则
1)能进筐的不放地上
2)能上板的不放筐内
3)能上车的不放板上
3、整顿实施过程中具体做法
1)做好下面的三定工作
2)做好三定后定标准贴在需要三定的地点(目视化)
3)目视化(划区、划线、物品或区域标识)
4)根据实际情况增加必要的装备
4、整顿实施过程中关键:三定问题
1)定点(定位)
2)定容(面积)
3)定量(数量)
图片案例分析1&互动思考:某外企工具架设置
现场练习:本公司三定文件
第五讲:6S步骤之三——清扫
1、清扫的关键理解
2、清扫实施过程中具体做法
1)划分责任区
2)制定清扫、检查制度
3)追踪问题后的整治过程
4)在清扫中与检查中发现问题
3、全员参与与设备保养(TPM)操作手法
1)先设定清扫制度养成设备清扫习惯
2)设定设备点检表进行定期有效点检
3)在清扫与点检中发现设备存在问题
4)对发现设备问题加以分析解决改进
4、以往清扫过程中的教训
案例分析&互动思考:某台州电机企业清扫过程中的问题解决
第六讲:6S步骤之四——清洁
1、清洁的关键理解
2、清洁实施过程做法
3、清洁的本质是根源分析
4、清洁实施过程中具体做法
1)找出所有现场存在问题的水笼头
2)对水笼头加以解决
3)对问题根源加以分析解决
4)形成制度化加以维持
案例分析&互动思考:某宁波小家电企业怎样找水笼头
第七讲:6S步骤之五——素养
1、做好前4S即是素养
2、素养一些基本要求
3、以往素养过程中的教训
案例分析&互动思考:某浙江鞋企员工素养的提升
第八讲:6S步骤之六——安全
1、安全的基本定义
2、安全与前3S的关系
3、以往安全过程中的教训
案例讲解:安全检查的过程与要点
第九讲:6S的目视化实施
1、目视化三大原则
1)视觉化
2)透明化
3)界限化
2、目视化四大要求
1)一目了然
2)提升效率
3)减少失误
4)信息畅通
3、目视化的六大分类
4、目视化实施过程中具体做法
1)必须保证任何场合一目了然(标识、划分、操作指导贴出来)
2)所以上述工作必须由公司统一标准制作
3)对所在车间、仓库人员进行培训教育,培养习惯
4)不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方
5)不断自我检讨存在的问题加以改进
案例分析&互动思考:某制造企业目视化管理样板
第十讲:6S的标准化贯彻
1、标准化四大效果
1)使现场管理客观化
2)使现场问题显性化
3)使管理工作简单化
4)使管理效率蕞大化
2、标准化五大内容
3、标准化三大步骤
4、标准化实施过程中具体做法
案例分析&互动思考:某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析
第十一讲:6S的实施大总结
1、6S行动成败的五大关键
1)领导一定要参与重视
2)全体企业员工共同参与
3)坚持不懈实施检查改善
4)解决水笼头的源头问题
5)各级人员绩效奖金挂钩
2、6S实施中打持久战四大方法
1)坚持制度形式检查
2)活动内容变化花样
3)必须与绩效奖挂钩
4)蕞终在精益中巩固
课程总结(培训知识促动复盘、培训效果呈现)
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