fmea潜在失效模式与效应分析培训的目的是什么？
1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：
第四版FMEA的变化点;为什么要变化？
什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；
汽车整车失效模式、手机失效模式、液晶显示器失效模式、多士炉和电热水壶失效模式、汽车活塞环失效模式，塑胶五金产品等实例？（根据企业产品选择讲解案例）
FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？
为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；
FMEA基本精神；
FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；
FMEA类型、谁来做、实施时机；
2.QFD与需求开发、产品设计、过程设计？
QFD是什么，QFD案例？
需求开发输入和输出、需求开发流程？
产品设计输入和输出、产品设计流程？
产品设计与过程设计的差异在哪里？
QFD小组练习
3.DFMEA进行步骤和案例分析（某公司汽车整车、电子产品、液晶显示器、多士炉和电热水壶、汽车活塞环DFMEA案例等） （根据企业产品选择讲解案例）
DFMEA的简介；
进行DFMEA的步骤：
挑选跨功能小组成员；
确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；
创建描述产品功能或结构的框图、P图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求；
框图、P图小组练习
找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；
找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；
对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；
失效模式发生时间对风险的影响；
计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；
制定并实施改善对策；
确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。
DFMEA常犯的错误 ；
DFMEA使用表格介绍 ；
Case study ；
个案演练（课堂检讨）、小组分组练习和发表。
4.导入DFMEA检讨：
如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？
预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？
DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用；
5．PFMEA进行步骤和案例分析：（某公司某公司汽车整车、电子产品、液晶显示器、塑胶五金产品、汽车活塞环等PFMEA案例）（根据企业产品选择讲解案例）
PFMEA的简介；
进行PFMEA的步骤：
挑选跨功能小组成员；
确定过程设计范围：以产品设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）为依据，明确过程过程设计；由零件到子系统到**终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图（要做什么，不要做什么）；绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别；
过程流程图制作练习；小组发表；
找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；
找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；
对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；
失效模式发生时间对风险的影响；
计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；
制定并实施改善对策；
确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。
PFMEA常犯的错误；
PFMEA使用表格介绍 ；
Case study ；
个案演练（课堂检讨）、小组分组练习和发表。
6.导入PFMEA检讨：
如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改过程设计是否一定可以降低严重度？
预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？
PFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品过程设计开发配合使用；
PFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品过程设计项目中发挥什么作用？
7.新版FMEA(第四版)的主要更新总结
强调FMEA是动态过程
高层管理对FMEA过程支持
易读的表格、图形
易用的案例和可操作性
不建议只用RPN系数评估风险
改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
强调预防控制
DFMEA和PFMEA内部关联
FMEA和其它文件关联的清晰化
DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险
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电话沟通：18188609073 叶老师
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